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P7准车主探访小鹏肇庆工厂,见证P7制造全过程(焊装、涂装、总装)
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作为P7的准车主,作为等待了超过五个月的准车主,我有幸获邀前往小鹏肇庆工厂亲眼见证P7制造的全过程。由于马上要提车了,剩下的内容一并和大家分享。但本人系非专业人士,水平有限,欢迎斧正。

焊装厂

冲压厂生产出来的各种冲压件,需要通过焊接等工艺将它们拼装起来组成“白车身”,这些事情都是在焊装车间完成的。据介绍在小鹏肇庆工厂的焊装车间,共部署有210台ABB机器人,承担点焊、铆接、涂胶、弧焊,甚至是搬运抓取等工作。

车间更像是个“高架桥”,车身组件的运输都是在上面的通道自动完成的

在我们的参观过程中,我们发现很多机器人其实并没有在“工作”,这个当然并不是它们在“偷懒”。我想,应该是它们工作效率太高了吧。比如,我们曾经看到某个白车身拼合的焊接,几台机器人围起来前后十几秒就完成了焊接工作,我们甚至都来不及多拍几张照片,这个工序的工作便已经结束了。当然,这个和肇庆工厂还没有发挥“全力”也有一定关系。

负责搬运的机器人
这是我们唯一看到的有焊接火花的地方

整个白车身的焊接过程,基本都是由机器人自动化完成的,相比传统的手工焊接,机器人的大量应用不仅大大提高了生产效率,也保障了工艺的一致性。而且为了保障焊接质量,厂家还会对下线的白车身进行焊点抽检(目前了解是每天1台)。

正在进行焊点检查的车身
焊接完成的白车身,则由AGV小车运输至后续工序

在车间里,我们有幸近距离、仔细地参观了一台下线的白车身(准确的说是评审件)。据领队曾工介绍,P7采用了钢铝混合的车身结构。这对车辆的制造工艺是提出了更高的要求的,因为钢、铝作为不同的材料,加工的特性是不一样的,因此,必然造成制造工艺上更为复杂,成本自然也更高。但是好处也是明显的:减重,车身变轻对于整车的能耗、车辆的操控性与碰撞安全性等方面都有好处。

由于钢铝两种材料无法进行焊接,鹏厂采用了SPR 自冲铆接技术对铝铝和铝钢进行连接。SPR自冲铆接工艺克服了传统铆接工艺的外观差、效率低以及工艺复杂等缺点,实现冲、铆一次性完成,且连接过程不破坏板材的镀层,被很多高端车型所应用。

小鹏P7的白车身
底盘中间的那个突起,应该是电池包高度受限,部分管线需要从上面经过造成的

涂装厂

这次非常幸运,据称这是肇庆工厂的涂装车间第一次对外开放参观,而且是涂装厂的戴厂长亲自带队讲解。简单的来说,涂装厂就是给焊装后下线的白车身上油漆的过程。当然,整个上油漆的过程并不是那么喷枪喷一下那么简单,通过参观和戴厂长的讲解,我们了解到为了保证漆面质量,工厂还是做很多工艺上的工作。

进入车间必须穿上连体衣,子洋老师当然也不例外的——全副武装

进入车间后,为了避免对生产造成干扰,我全程没有照相,只能抓住一些要点分享:

  1. 肇庆工厂的涂装工艺是较为先进的B1B2免中涂工艺,这个免中涂是相对于传统的3C2B涂装工艺(即3次Coating喷涂、2次Baking烘干)而言的,减少了一次烘干。这个工艺最重要的好处是节能、环保;
  2. 肇庆工厂选择了2K清漆工艺,简单来说耐刮擦性、耐酸性腐蚀和耐久性都相比1K清漆都更好;
  3. 前处理采用了无磷工艺,也就是说给洗干净的白车身(去掉油脂[冲压厂抹的]、去焊渣[焊装厂留的])覆盖一层薄膜,使得后续的电泳的底漆更牢固;
  4. LASD的应用,不仅降低车重,而且不再用沥青的,简单的来说就是车里空气质量更好了
  5. 工厂对漆面质量的要求非常严格,厚度、硬度、附着力、外观(橘皮情况、鲜艳度)都有详细的指标和检测要求,而且戴厂长对于漆面的质量非常有信心,可以说是全面超越了某豪华品牌

在涂装厂的参观过程中,我们再一次感受到了工厂自动化程度,甚至可以说并没有什么太多可看的。我偷偷的看了他们的排班,整个车间仅有不到30个人就可以运转,基本都是检测、控制的员工,只有封胶工艺需要有人工参与,其他全部都是自动化的。

幸好有戴厂长细致的介绍,使得整个参观过程不再乏味,也让我们了解到在极其干净、整洁的涂装车间背后的各种工艺细节。而且,整个车间内几乎问不到什么油漆的味道,这个估计就是先进涂装工艺带来的好处吧(保护工人的健康也是非常重要的事情)。

总装厂

相比其他几个车间,总装车间可就热闹多了。在总装的生产线上,虽然机器人也不少,但工作人员的数量开始变得多了,毕竟复杂的装配还是要靠人工来完成。

完成涂装的车身,通过自动的传输线被送到总装厂,等待最后的装配。据领队介绍,涂装完成的车身被统一存储起来,并可以根据订单情况来调取不同颜色的车身上线进行装配。(也就是说,到这里开始不同车型配置才开始有差别)

已完成涂装的车身
正在被装配的P7们,旁边不仅有工人,还有机械臂
机器人安装完天窗,等待后续工序

我们可以看到每一台待装配车辆边上都放了一个小车,那个小车上放着的就是按照订单要求需要安装的各种配件。据领队介绍,这些物料都是由MES系统自动配备的,并通过AGV小车运送到每一台待配车辆旁边。这样生产线不仅具备多种车型共线生产的能力,也可以避免错装、漏装的情况。(这里,作为软件工程师的我,要感叹一下MES系统的强大)

负责“拉货”的AGV小车

接下来我们参观的是P7的动力电池装配工位。电池由下方的托举平台装入到P7的“肚子”里面,整个过程中,工人只需要拧上几颗螺丝就可以。在参观前,我曾经和领队打趣说,既然还没给我车,要么我帮工厂拧螺丝吧,好让我快点拿车。领队回答我说,我可能连拧螺丝的资格都没有。虽然拧螺丝的力度是完全系统控制的,每颗螺丝也都可以直接溯源,但是,螺丝在拿取过程都有具体要求,特别是不允许掉落在地上。可见鹏厂对于质量规范的要求还是很严格的。

待装配电池的车辆
从这个角度看,P7的动力电池真的超薄

终于,P7到了排队下线的时候了。说真的,那时候我真想偷偷开走一台。

一台台P7在斑马灯下接受下线前最后的检阅
下线后,P7还要进行后续的检测

P7下线后,除了常规的灯光、中控、密封性等检测外,还有一个特别的工序:自动驾驶相关传感器的标定。看过去就像是打靶一样,我数了下,环绕车身的标靶数量大概有14个,应该是考虑了P7车身上每个摄像头标定的需要。据称还有一些遮挡结构用于对毫米波雷达进行标定。简单的来说,就是做了一次自动驾驶的初始校准动作。这个恐怕是在这个工厂里,最能体现P7智能汽车特点的地方了。

至此,作为一个准车主,我算是亲眼目睹了P7制造的全过程。我确信,在我参观过程中,其中必定有一台是将被交付在我手里的。就如同看着孩子长大一样,我也看着P7从送入冲压车间的钢板到最后下线,确实是难得也难忘的体验。

小P,我在杭州等你!

结语

虽然仅有半天的参观时间,但是整个活动过程安排的非常紧凑,展现在我们面前的内容其实是非常多,也非常的完整。除了文中提到了各个车间外,小鹏还专门安排了和厂长面对面沟通的环节。 我想,“开门造车”其实真不容易,生产制造各个环境都暴露在镜头之下,任何的瑕疵、怠慢、不足都可能被直接记录下来,但以这样的开放的态度面对媒体、面对车主、面对未来的消费者,小鹏对自己的“制造”能力是非常有自信的,也给了我这样的准车主很大的信心。 可以说,我不仅看到了一流的智能工厂各种硬件设备,我也看到了让我惊叹的软件配套,更看到了小鹏对于质量管理所做各种的努力(我偷偷看了,但是我不能公开)。 很多人并不相信新势力车企能造“好车”,并能造好车。作为一个即将提车的P7准车主,我想,我把票投给小鹏是对的。P7不仅是一台“好车”,更是一台被造得“好”的车。 再次感谢新出行和小鹏的给我这样的机会,亲眼见证自己的车辆是如何被制造的。愿小鹏 P7,不负期待。 小P,明天见!

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