接下来关于工厂介绍这部分内容我想引用官方 PPT 资料，这样能更加直观和全面的将整个工厂的细节呈现给大家。这部分内容会相对比较枯燥、数据和技术方面的东西比较多，如果你非技术控，可以直接跳过；如果你有兴趣，也可以继续往下看。

ES8 的冲压工艺通过十多次的 CAE 模拟和回弹补偿，保证了冲压件的成型裕度，并通过长达 10 轮的模具调试优化，最终冲压件的精度达到了豪华车的水平：匹配部位 +/-0.5mm。

冲压线生产的每个零件都经过线尾检验人员的 100% 全方位检查，每批次都会进行表面质量抽检，用高亮油来模拟油漆后的状态；尺寸质量每批次进行 3 件关键点测量，确保零件的精度和稳定性。


全铝车身生产线的占地面积为 64800 平方米，相当于 9 个标准足球场大小。标准生产节拍为 15 JPH(240 秒/台)，目前已扩展至 20JPH(180 秒/台)。


传统的钢结构车身主要采用焊接，不仅火花四溅，还伴随浓重的粉尘和焦糊气味。走进蔚来全铝车身车间，最直观的感觉是安静、干净，因为全铝连接主要采用铆接技术，温度适宜，噪音小，同时车间在部分连接工位设有除尘装置，会对点焊区、弧焊区、激光焊区，焊接过程中产生的微量烟尘，进行吸风换风处理，整个车间符合当下减排和环保要求

生产线由江淮和蔚来按照最新的技术体系和产线标准建设，由全球顶尖的合作伙伴⸺瑞典 ABB、法国 ARO、德国 DEPRAG、史丹利百得集团等合力打造。307 台机器人实现车身主要连接 100% 自动化，车间整体自动化率 97.5%，是国内最现代化的全铝生产线。


蔚来 ES8 铝材的使用率高达 96.4%，这也是全球量产的全铝车身中最高比例的铝材应用量。(高于捷豹 XFL 的 75%，凯迪拉克 CT6 的 58%)

为了确保整车强度，ES8 白车身综合使用了 3 系、5 系、6 系和 7 系铝材。其中，3 系合金为真空高压压铸铝合金，具有强度高、尺寸精度高的特点，能成形复杂结构，促进设计轻量化；板材方面 5 系分布比较分散，主要用于四门一盖和支架；6 系板材主要分布在车顶、地板和前舱等处，保证乘员安全；挤压铝合金(挤压型材)主要是 6 系和 7 系， 7 系挤压材料特别选用 7003 号变形铝材


蔚来 ES8在主前后纵梁、前保吸能盒等部位应用了 7003 号铝材，共 6 个件。其中前纵梁部的应用件最大，两侧共计 10.4kg。7003 号铝材强度高，具有优异的冲击韧性和吸能表现，多用于军事 器材、装甲板和导弹装置。

外总拼工位，共计有 16 台 ABB 机器人，是目前车身车间工艺操作最复杂的工位，它由 4 个上件机器人、8 个 SPR 铆接机器 人、2 个 FDS 机器人及 2 个铝点焊机器人通过 PLC 程序控制同时作业。


从航空领域引入的自冲铆接技术(self pierce riveting)自冲铆接(SPR，共计 1654 处)仅需气源，无需循环水冷却，整个过程无任何污染物产生，可以实现不同厚度和结构的铝材连接。

通过伺服电机提供动力将铆钉直接压入待铆接板材，压力高达 60-85KN，然后铆接板材在铆钉的压力下和铆钉发生塑性形变，充盈于铆模之中。相对奇瑞捷豹路虎 780MM 的喉深，此“亚洲最大喉深”的 SPR 铆枪达 980MM，能够提供更好的工艺性，满足 ES8 类似大尺寸车型的铆接。SPR 枪造价高昂，单把成本约 80 余万元，现在共有 127 把在产线服役。

全球首次批量使用德国德派(DEPRAG)的双伺服 FDS 拧紧工具，实现了在连接过程中工艺参数可自适应调整且具有 高追溯性，连接质量大大提升，是首次批量应用双伺服 FDS 设备的全铝车身项目。


蔚来 ES8 应用了大量的激光焊接，整个车间有7个激光焊房。激光焊接的激光束比切割金属用的功率要小，使材料融化而不使其气化，在冷却后成为一块连续的固体结构。

激光焊接工艺的能量集中，材料成型一气呵成，无压力触碰且连接部位变形小，让铝材在原子层面达到完美融合，带来坚硬强度的同时，让车身外观更具时尚张力。经过设计放入激光焊槽型压头，能保证外板与内板之间的配合间隙，并且防止激光焊接过程中铝板受热变形。从而保证激光焊的连接品质和车身强度。


法国 ARO 集团下面全新的，专为铝板连接设计的焊枪，铝点焊用以连接不同厚度的铝材，适用性好，配合结构胶使用可以得出超过母材本身的强度。

采用铆接+涂胶连接强度要比仅仅铆接提高 2-3 倍。这个工位采用涂胶在线视觉检测，能对涂胶进行实时质量监控。该系统采用的进口面阵 CCD 相机，通过光电传感器判定产品到位后，触发相机采集产品涂胶水部位的图像，对图像再进行一系列的分析和预处理后，得出判定结果，检测出涂胶的问题，并可以把有问题的图像保存下来。操作人员可以通过系统界面随时观察胶水的涂抹情况，对出现问题及时采取纠正措施。

机器人通过德国进口巴斯勒(Basler)工业探头，精密监控 167 个车身关键尺寸，自动采集测量数据，并通过计算机进行统计、分析、存储数据和信息，得出判定结果，即使在光环境较为复杂的车间中也可以进行精确的扫描，极大限度避免和减少不合格产品的产生。


此外，专用的白车身剖解实验室会对七项连接工艺进行剖解，并通过金相分析确认连接质量是否满足标准。同时还会定期抽检，对每台白车身的 1016 个车身扫描点对比检测。

车身车间围绕全铝车身的最新连接工艺，充分考虑后期更多车型的兼容性及柔性化切换能力，可满足三款车型的共线生产要求。

车间占地面积 20724 平方米，拥有 43 台全自动机器人，35 台自动喷涂机器人 + 6 台涂胶机器人 UBS/UBC + 2 台涂胶机器人 LASD。生产流程先进环保，保障制造的高品质。前处理采用硅烷绿色前处理工艺，不含有害重金属，减少废液废渣排放。


在车身颜色设计阶段就开始与全球最大的涂料供应商之一的德国巴斯夫涂料部(BASF Coatings)深度合作，无论是漆膜外观还是物理性能，度身定制的色彩配方和涂料工艺都达到了豪华车中的顶级水平。


针对 ES8 采用订单化生产的特性，会通过 FAS 排队区域将同色订单优化排列，减少色漆喷涂中换色带来的浪费。

密封胶、防石击胶采用德国汉高产品，达到高端汽车密封胶及防石击要求。以汉高最新水性隔音垫材料代替传统的沥青垫，不仅确保车身对外界空气及水的更好密封和气密性能，也杜绝了沥青材料可能产生的异味和有害气体对后期用车的影响。



涂装车间配备了国内首个光新检测通道，车身有水平面，有垂直面，不同的光照上去，反射的角度不一样。曲面光源能保证光照角度的一致性，辅以可调节的色温，有利于精确检查油漆的缺陷。

作为汽车制造四大工艺的最后一道流程，总装车间不但要负责整车装配、检测，更要做到可靠的品质保障。数字集约化管理，运用多层级设备进行智能化监控，能够提高生产效率，实现关键零部件在线防错。


总装屋顶共有 512 个大小为 16.2 平方米的全自动透明通风天窗，可最大限度地使用自然光进行厂房内的照明。同时屋顶也布 置有光伏发电板，最大程度地使用绿色能源，可使总装车间的总能耗下降 20%。


另外，总装车间使用地源热泵技术实现厂房内的温度调节，一共安装了 116 个独立式空调模组，通过使用地下 120 米的深 层水来进行热量交换，使厂房内的体感温度始终处于比较舒适的恒温状态。


作为以太网智能先进制造基地的核心之一，所有的电动工具已经全部装配了传感器，能够根据程序设计进行智能引导和防错，每一把电枪可以精确自动采集扭矩大小、扭矩曲线、转速、打紧顺序及角度，并通过 QCOS 系统进行拧紧指示和控制，当出现异常时系统会自动报警并与生产线体联动而自动停线，以确保扭力 100% 合格，确保整车品质。


即使面对柔性化生产，同样从容实现多车型复杂程序智能拧紧。此外，所有的生产信息将汇聚成为大数据，进一步提升智能化水平。

每一个可精确追溯的零部件上都有单独的二维码信息，并与实物上的永久性标识信息一致。在近百个精确追溯零部件中，至少应包含四个关键信息：零件号、零件版本号、供应商代码、该零部件的唯一序列编码或生产批次(生产日期)。而另一种“批次追溯”，则是同一批次的零部件共享一个编码，类似集体户口。


在物流和仓储过程中，原包装标签都会正确完整地被移植或复制到新的包装单元上，便于线边操作工能顺利记录相关追溯信息。在零部件抵达蔚来的指定交付地点时，不论是否属于精确追溯零部件，须按照蔚来的物流包装要求，在每一个最小容器单元上，贴附包装标签标识，采购订单号、零件号、供应商代码、包装数量及该包装的唯一编码或生产批次信息，便于与采购订单编号和收货信息相关联的可追溯性信息的采集和检索。

电机总成合装、电池合装以及仪表盘等零部件的运输安装，均采用 AGV 无轨动力随行小车，同步跟踪车身、安装电池。全风挡玻璃采用自动涂胶，使用了德国KUKA 机器人。


每一辆车从上线到下线交付，经过四大工艺和30多个检查工序、共计3000多项检查内容。这些检查和检查方法源于“过 程质量管理”的理念，也包含了采集用户反馈后所作的深度调整。从四轮激光定位测量到高精度快速加液设备、便携式智能刷新，再到诊断设备等，均采用最新科技，每一个细节都通过精确的数据控制确保高品质。

新出行点评：

关于蔚来合肥工厂以及蔚来 ES8 背后的故事到这里就跟大家分享完了，毫无疑问这是一座从零开始建设的高质量、高标准的现代化工厂，这次的参观也打消了我对蔚来这种与江淮合作代工的顾虑。这座在互联网造车思维（双轨并行）下建成的工厂，的确可以称得上近 10 年汽车产业的一大创新，蔚来 ES8 也的确可以称得上是一个奇迹。

文章图片来源：蔚来官方